W wytwórni mas bitumicznych jedną z niezbędnych maszyn jest mieszalnik, w którym dochodzi do łączenia kruszywa, lepiszcza i wypełniaczy. W komorze mieszania znajdują się ramiona z łopatkami, a także system okładzin i płytek chroniących wnętrze przed zużyciem. Części maszyny muszą być wykonane z odpornego tworzywa. Wyjaśniamy, z czego produkuje się elementy mieszalników mas bitumicznych.
Jakie rodzaje żeliw sprawdzają się w mieszalnikach mas bitumicznych?
Płytki i łopatki w mieszalnikach mas bitumicznych powstają z różnych rodzajów stopów żeliwnych, które dobrze radzą sobie w trudnych warunkach pracy. Wykorzystuje się żeliwa szare, które zapewniają dobrą wytrzymałość i tłumienie drgań, oraz żeliwa sferoidalne odporne na pękanie i uderzenia. W miejscach najbardziej narażonych na ścieranie stosuje się wysokostopowe materiały żeliwne lub wersje o podwyższonej odporności na ścieranie Zachowują one kształt nawet przy długotrwałym kontakcie z gorącym kruszywem i asfaltem. Odlewy żeliwne tego typu przygotowuje się w formach o wymiarach dopasowanych do konkretnego modelu maszyny, co pozwala łatwo wymienić zużytą płytkę czy łopatkę bez przeróbek całego mieszalnika. Dzięki temu serwis jest szybki, a mieszadło łopatkowe może szybko wrócić do pracy.
Z jakich staliw produkuje się części do mieszalników?
Kiedy mieszalnik mas bitumicznych ma pracować z materiałem o dużych i ostrych frakcjach, które mocno uderzają o łopatki, wówczas lepiej wybrać urządzenie wykonane ze stalowych elementów. Staliwo to rodzaj stopu żelaza, który w odróżnieniu od żeliwa zawiera mniej węgla, dlatego jest bardziej wytrzymałe na uderzenia. W produkcji części wykorzystuje się różne jego gatunki, m.in. węglowe, stopowe oraz stopowe konstrukcyjne. W maszynach pracujących w wysokiej temperaturze stosuje się także staliwa wysokostopowe. W przypadku mieszalników do mas bitumicznych szczególnie cenione są te żaroodporne i żarowytrzymałe, które zachowują swoje właściwości przy kontakcie z gorącym materiałem. Do niektórych elementów, np. płytek czy łopatek, stosuje się także staliwa narzędziowe o podwyższonej twardości. Takie odlewy staliwne przygotowuje się w formach piaskowych lub ceramicznych i poddaje obróbce cieplnej, aby uzyskać właściwe parametry pracy. Dzięki temu części zachowują kształt i wytrzymują wielogodzinne mieszanie gorącego kruszywa i asfaltu.
Stopy do wytwarzania części roboczych w mieszalnikach mas asfaltowych
Czasami ramiona mieszalnika i łopatki trzeba wykonać ze specjalnych stopów, dzięki którym można uzyskać wyższą odporność na temperaturę, korozję lub ścieranie. W naszej odlewni wykorzystujemy w tym celu miedź oraz aluminium. Ten pierwszy rodzaj metalu dobrze przewodzi ciepło i chroni element przed przegrzaniem, a drugi jest lżejszy i ułatwiają montaż w miejscach, gdzie potrzebne są części o niższej wadze. W instalacjach o podwyższonej temperaturze stosuje się również stopy niklu. Warto podkreślić, że miedziane lub aluminiowe łopatki to raczej wyjątek i stosuje się je tylko wtedy, gdy są szczególne wymagania, np. ryzyko korozji od dodatków chemicznych w mieszance czy niebezpieczeństwo iskrzenia.
Stopy odlewnicze na zamówienie
Niektóre zakłady zajmujące się odlewaniem części do maszyn umożliwiają zamówienie elementów według indywidualnej specyfikacji. Odbiorca określa skład chemiczny stopu, twardość i wymiary, a odlewnia przygotowuje gotowe komponenty. Takie podejście pozwala dopasować właściwości elementów do konkretnych warunków pracy, np. do mieszalnika łopatkowego o dużej wydajności. Wytwarzane w ten sposób części mogą różnić się proporcjami węgla i chromu, co ma wpływ na odporność na ścieranie i pękanie. Dzięki temu płytki, łopatki i inne elementy robocze lepiej znoszą długotrwałe obciążenia.
To, z jakiego tworzywa powstanie część maszyny, zależy w dużej mierze od temperatury roboczej. Elementy mieszalników mas bitumicznych odlewa się ze stopów, staliw i żeliw. Dobiera się je w zależności od wymagań dotyczących wytrzymałości i odporności na warunki pracy. Po solidne płytki, łopatki i ramiona mieszalników zgłoś się do nas.
