Podczas działania kruszarki młotkowej duże bryły w krótkim czasie zmieniają się w materiał o wymaganej frakcji. Z zewnątrz nie widać jednak, co dzieje się w komorze ani jak zużycie jednego elementu może zmienić jakość produktu i obciążenie maszyny. Co należy wiedzieć o pracy kowadeł, rusztów i młotków w kruszarce?
Młotki i kowadła wspólnie rozdrabniają materiał w kruszarce
Materiał wpadający do komory trafia w zasięg młotków zamocowanych na wirniku. Pierwsze uderzenie rozbija większe bryły i rozpędza powstałe fragmenty w stronę kowadeł. Tam dochodzi do kolejnego pęknięcia, po którym odłamki odbijają się z powrotem w stronę wirnika. Część z nich zderza się również ze sobą. Dopóki ziarna są za duże, mogą kilka razy pokonać tę samą drogę. W kruszarkach z młotkami wahliwymi trzeba także sprawdzać ich ruch na sworzniach. Część zablokowana przez pył, korozję lub odkształcenie mocowania nie odchyla się po trafieniu na twardą przeszkodę. Uderzenie mocniej obciąża wtedy sworzeń i wirnik, a sam młotek może pęknąć. Stopniowe zużycie pogarsza jakość pracy kruszarki. Jeśli krawędź robocza się zaokrągli, uderza materiał z mniejszą skutecznością, natomiast wyszczerbione kowadło zmienia tor odbicia odłamków. Materiał otrzymuje mniej mocnych uderzeń, dlatego w gotowym produkcie może pojawić się więcej nadziarna. Częstym błędem jest montaż nowego kompletu części do kruszarek młotkowych bez sprawdzenia stopnia zużycia współpracujących z nimi elementów. Nowe młotki pracujące z mocno zużytymi kowadłami mogą uderzać materiał pod niewłaściwym kątem. W takiej sytuacji urządzenie będzie nadal mniej wydajne, mimo że część elementów została wymieniona.
Jaka jest rola rusztów w pracy kruszarki młotkowej?
Po kolejnych uderzeniach materiał przesuwa się w stronę rusztu zamykającego dolną część komory. Ziarna mniejsze od jego szczelin wypadają z kruszarki, natomiast większe pozostają w zasięgu młotków i są dalej rozdrabniane. Szerokość szczelin wpływa więc na uziarnienie materiału opuszczającego kruszarkę, ale nie gwarantuje jednakowych wymiarów wszystkich fragmentów. Podłużny kruszec może ułożyć się tak, że przejdzie przez otwór mimo za dużego wymiaru w innej płaszczyźnie. Choć może wydawać się to logicznym rozwiązaniem, mniejsze szczeliny nie zagwarantują lepszego efektu. Wilgotny lub lepki materiał może je zablokować. Zmniejszy się przez to powierzchnia wylotu, komora zacznie się przepełniać, a obciążenie wirnika wrośnie. Podczas eksploatacji krawędzie rusztu stracą również pierwotny kształt, a otwory stopniowo się powiększą i będą przepuszczać coraz większe fragmenty. Dokładne rozdzielenie gotowego materiału na frakcje wymaga zastosowania przesiewacza.
Jak powinny być ustawione części do kruszarki młotkowej?
Odstępy między młotkami, kowadłami i rusztem ustawia się na podstawie dokumentacji konkretnego modelu. Właściwy prześwit należy zmierzyć od skrajnego położenia części roboczej młotka. Za duża odległość sprawi, że materiał otrzyma mniej uderzeń przed opuszczeniem komory, dlatego w gotowym produkcie może pojawić się więcej nadziarna. Z kolei zbyt mała utrudni przepływ materiału, zwiększy obciążenie wirnika i stwarza ryzyko zderzenia części do kruszarki, jeżeli na mocowaniu młotka powstanie luz.
Odstępy trzeba sprawdzić w kilku punktach na całej szerokości komory, ponieważ różne wyniki mogą wskazywać na krzywe ustawienie rusztu lub kowadła, zużycie mocowań albo bicie wirnika. Młotki należy rozmieścić na wirniku zgodnie ze schematem producenta oraz dobrać pod względem masy tak, aby zachować odpowiednie wyważenie. Połączenie nowych odlewów części maszyny z mocno zużytymi może zwiększyć drgania i przyspieszyć zużycie łożysk. Po zakończeniu montażu trzeba ręcznie obrócić wirnik, dokręcić mocowania właściwym momentem, a następnie uruchomić kruszarkę bez materiału i sprawdzić, czy nie pojawiają się uderzenia, hałas lub nadmierne drgania.
Jeżeli kruszarka zaczęła wytwarzać więcej nadziarna, traci wydajność lub pracuje pod większym obciążeniem, powinieneś wymienić jej części. Przed zakupem zapisz oznaczenie modelu maszyny, zmierz obecne młotki, kowadła i szczeliny rusztu oraz określ wymaganą frakcję. Prześlij nam te dane wraz z dokumentacją techniczną i zapytaj o możliwość wykonania odlewów trudnościeralnych.
